Reactor de vidrio de 10l

Un reactor de vidrio con camisa (-capa doble) de 10 litros es un recipiente de 10 litros de capacidad construido con vidrio con alto contenido de borosilicato (grado 3.3/JGS), valorado por su inercia química, resistencia al choque térmico y transparencia total para el monitoreo visual de las reacciones. En forma, se asemeja a una gran botella de vidrio equipada con puertos de entrada, salida, observación y conexión, y su estructura encamisada permite que el fluido térmico circule alrededor del recipiente para un control preciso de la temperatura durante los trabajos de síntesis, extracción y destilación.

Este modelo pertenece a la línea completa de reactores de ACHIEVE CHEM que abarca desde 1L hasta 100L, fabricados en la fábrica de la empresa en Xi'an (16 años en la fabricación de equipos químicos, con certificación CE e ISO). Para conocer el principio de funcionamiento general de los reactores de vidrio con camisa/doble-capa, consulte nuestro sitio web específico.[Reactor de vidrio encamisado]página - esta página se centra específicamente en para qué es adecuado el **tamaño 10L** y en su rendimiento.

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Con 10 litros, este reactor se ubica entre los reactores de escala-de mesa (de 1 a 5 litros) y las unidades de escala-industrial (de 20 litros y superiores). Esto lo convierte en la opción práctica para laboratorios o unidades de investigación de tamaño pequeño y mediano-a los que se les ha quedado pequeño el material de vidrio de mesa pero aún no están listos para los volúmenes de-planta piloto - típicamente para:

- Desarrollo de procesos y optimización de parámetros antes de la ampliación-

- Síntesis orgánica, extracción con disolventes y destilación en lotes pequeños-

- Trabajos de cristalización donde se requiere control sobre el tamaño, la forma y la pureza del cristal.

- Generar datos de proceso destinados a informar directamente la ampliación posterior-hasta unidades piloto (por ejemplo, 100 L)

Los datos generados en la escala de 10 litros tienen el tamaño adecuado para transferirlos a reactores con camisa más grandes de la misma familia de productos sin tener que restablecer los parámetros básicos del proceso desde cero.

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El reactor de 10 litros se utiliza para purificar y separar los compuestos objetivo de las impurezas y para obtener cristales con tamaño, forma y pureza controlados. En todas las industrias, sus usos típicos incluyen:

- **Productos farmacéuticos:** Síntesis de API, desarrollo de formulaciones, pruebas de estabilidad

- **Ingeniería química:** selección de catalizadores, estudios de polimerización, recuperación de disolventes

- **Investigación académica:** enseñanza y demostración de cinética de reacciones y optimización de procesos.

Los puertos modulares permiten integrarlo con sensores, embudos de alimentación, válvulas de muestreo, condensadores de reflujo, columnas de destilación y filtros en línea-, lo que lo hace adaptable a diferentes configuraciones de reacción en lugar de estar fijo a un solo tipo de proceso.

A continuación se describe un escenario de aplicación típico y representativo para este tipo de reactor en lugar del informe de laboratorio sin procesar de un cliente específico.

Un caso de uso común para el reactor de vidrio con camisa de 10 litros es la validación de las condiciones de síntesis de compuestos termoestables -, por ejemplo, un antibiótico destinado a seguir siendo eficaz en condiciones de alta-temperatura, como el almacenamiento tropical o la esterilización.

Detección de temperatura (100 grados/130 grados/150 grados/170 grados):

| Temperatura|Resultado observado |

| 100 grados|Conversión incompleta (~70%) |

| 130–150 grados|Rango óptimo - mejor estabilidad y actividad |

| 170 grados|La degradación térmica reduce la pureza a ~75% |

Condiciones optimizadas:

Realizar la reacción a 140 grados con un tiempo de residencia de 8- horas y una carga de catalizador del 2 % aumentó el rendimiento en aproximadamente un 25 % con respecto al valor inicial, mientras que las etapas adicionales de filtración e intercambio de solventes aumentaron la pureza de aproximadamente el 82 % al 95 %.

Ampliar-la relevancia:

Los datos del proceso recopilados en el reactor de 10 litros se utilizaron para informar la posterior fabricación a escala piloto-(100 litros), lo que ayudó a mantener un rendimiento constante durante la ampliación-.

Como se indicó anteriormente, esto describe un patrón de aplicación típico para esta clase de reactor.

En entornos biofarmacéuticos, el control de temperatura con camisa del reactor se utiliza para API sensibles al calor y sistemas de administración de medicamentos basados ​​en polímeros-, donde la temperatura uniforme previene la degradación y respalda una calidad constante del producto. Su sistema de agitación, generalmente combinado con impulsores recubiertos de PTFE-, está diseñado para mantener una mezcla homogénea a temperaturas elevadas y reducir los puntos calientes.

Un ejemplo específico es la producción de nanopartículas lipídicas (LNP) para vacunas de ARNm, donde el mantenimiento de una temperatura precisa (aproximadamente 60 a 80 grados) durante las etapas de hidratación de la película lipídica y auto-afecta el tamaño de las partículas y la eficiencia de encapsulación. La capacidad del reactor para mantener temperaturas estables bajo vacío o gas inerte respalda la pureza y repetibilidad del producto a esta escala.

La monitorización en tiempo real-de la temperatura, la presión y la velocidad de agitación, combinada con el control automatizado, se utiliza habitualmente para reducir la variabilidad manual durante este tipo de desarrollo de procesos. Los puertos modulares del reactor también permiten la adaptación para configuraciones de flujo-continuo o la conexión a equipos de purificación posteriores.

Construido con vidrio de borosilicato de alta-pureza para resistir la corrosión química y el choque térmico, el reactor está equipado con motores-a prueba de explosiones, válvulas de alivio de sobrepresión y sellos-a prueba de fugas, lo que respalda la alineación con los estándares de proceso GLP/GMP relevantes para entornos de fabricación regulados y farmacéuticos.

 

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