Reactor de vidrio de doble capa
(1) 1L/2L/3L/5L --- estándar
(2) 10L/20L/30L/50L/100L --- Standard/Ex-Profir/Lifting Kettle
(3) 150L/200L --- estándar/ex-a prueba
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Descripción
Parámetros técnicos
Reactor de vidrio de doble capaes un equipo experimental avanzado con un diseño de vidrio de doble capa. Utilizado para experimentos y producción en campos como química, biología, productos farmacéuticos y materiales en condiciones de alta temperatura y presión. La capa interna se llena con un solvente de reacción, que se puede usar para reacciones de agitación. La entrevía se puede conectar a diferentes fuentes de frío y calor para reacciones de calentamiento o enfriamiento cíclico. El reactor de vidrio de doble capa, en condiciones de temperatura constante y en un reactor de vidrio cerrado, se puede agitar y reaccionar en condiciones de presión normales o negativas de acuerdo con los requisitos de uso, y puede realizar reflujo y destilación de soluciones de reacción. Es un piloto conceptual y equipo de producción para plantas químicas finas modernas, biofarmacéuticos y nueva síntesis de material. Tiene un buen rendimiento de aislamiento térmico, estabilidad química y capacidad de control de reacción, lo que no solo protege los materiales experimentales, sino que también mejora la seguridad de los operadores.
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Proceso de producción
El proceso de fabricación de unReactor de vidrio de doble capaes un proceso delicado y de varios pasos, principalmente que involucra la selección de materiales, el diseño estructural, el ensamblaje de soldadura, el tratamiento de recocido y el ensamblaje y las pruebas finales. El siguiente es un desglose detallado de este proceso de fabricación:
Selección y preparación de materiales
Selección de material
Los componentes centrales de un producto son los tubos internos y externos, que generalmente están hechos de material de vidrio de borosilicato alto. El vidrio alto en borosilicato es una opción ideal para fabricar reactores de vidrio de doble capa debido a su excelente resistencia a la corrosión, alta resistencia a la temperatura y un bajo coeficiente de expansión térmica. Este material de vidrio asegura que el recipiente de reacción permanezca estable en varios entornos químicos y pueda soportar las condiciones de trabajo de alta temperatura y alta presión.
Preparación de material
De acuerdo con el volumen requerido del producto que se fabricará, se seleccionan dos cilindros de vidrio de borosilicato de 3.3 con volumen apropiado y diferentes diámetros como cilindros internos y externos. La forma de estos tubos de vidrio suele ser un fondo redondo en un extremo y un corte plano en el otro extremo, con un grosor promedio entre 5-8 mm. Además, se deben preparar otros materiales auxiliares, como cinta adhesiva de asbesto, líneas de escala de película de transferencia de vidrio, tubos de descarga, entrada y salida de medio conductivo térmico, etc.
Diseño estructural
Diseño de cilindro interno y exterior
El diseño de los cilindros internos y externos debe calcularse con precisión en función de parámetros como el volumen, la presión de trabajo y la temperatura de trabajo del recipiente de reacción. El cilindro interno se usa para cargar materiales de reacción, mientras que el cilindro externo se usa para cargar refrigerante o medio de calentamiento, y se logra un control de temperatura preciso a través de materiales de aislamiento en la capa intermedia. Se debe mantener una cierta brecha entre los cilindros internos y externos para facilitar el llenado de materiales de aislamiento y evitar la conducción de calor rápido.
Diseño de componentes auxiliares
Además de los cilindros internos y externos, también deben diseñarse componentes auxiliares, como tuberías de descarga e entrada y salida de medios conductores térmicos. La tubería de descarga generalmente se suelde al fondo del cilindro interno para descargar el material reaccionado. La entrada y la salida del medio conductivo térmico se colocan respectivamente en la parte inferior y la parte superior del cilindro exterior para facilitar la introducción y la descarga de refrigerante o medio de calentamiento.
Conjunto de soldadura
La soldadura es uno de los pasos clave en el proceso de fabricación de los recipientes de reacción de vidrio de doble capa. En primer lugar, suelde un tubo de descarga con un paso sellado en la parte inferior del cilindro interno. Luego, se ajuste los cilindros internos y externos y fíjelos en múltiples puntos en la brecha entre los cilindros internos y externos con cinta de asbesto. A continuación, comience el torno de soldadura de vidrio y gire la estructura del chuck entre los cilindros de vidrio de la chaqueta interna y externa. Precaliente la parte inferior de los tubos de vidrio de la chaqueta interna y externa utilizando una pistola de soldadura de gas porosa única para elevar la temperatura del grado de vidrio interno y externo de la chaqueta para 500-600. Posteriormente, utilizando oxígeno de cilindro de acero o oxígeno de la tubería como una pistola de soldadura de gas porosa de una sola cabeza para ayudar a la combustión, la temperatura de la llama se eleva rápidamente a más de 1000 grados para derretir el fondo de los tubos de vidrio de la chaqueta interna y externa. El tubo de descarga en la parte inferior del tubo interno está soldado en la parte inferior del tubo exterior. Al mismo tiempo, se abre un orificio en el medio del fondo del cilindro exterior para conectarse con el tubo de descarga en la parte inferior del cilindro interno, y la boca de la tubería de la tubería de descarga inferior está soldada al orificio a través del cilindro exterior. Además, es necesario soldar la entrada del medio conductivo térmico en la parte inferior del cilindro exterior cerca del puerto de descarga.
Después de completar la soldadura, el área de soldadura debe ser recocida para eliminar el estrés interno. Ajuste la llama para aumentar la velocidad de flujo de gas y reducir la velocidad de flujo de oxígeno. Use una llama en 600-700 grado para recocer alrededor de la superficie soldada en la parte inferior del cilindro exterior para 5-6 minutos. Después de que la superficie de vidrio inferior de los tubos de vidrio de la chaqueta interna y exterior se desvanece de color rojo o negro oscuro, detenga la máquina y suelte la estructura del chuck para eliminar el producto semi-acabado de la tetera de reacción de vidrio de doble capa. En este punto, se completa la soldadura inferior. Luego, mientras estaba caliente, la parte inferior y la boca del recipiente de reacción de vidrio de doble capa semi-acabado se intercambiaron y volvieron a sujetar a la estructura de Chuck de la máquina de soldadura de vidrio para eliminar la cinta de asbesto. Comience el torno de soldadura de vidrio y abra la pistola de soldadura de gas porosa de cabeza única para precalentar la boca de los tubos de vidrio interno y externo de la chaqueta, elevando la temperatura de los tubos de vidrio de la chaqueta interna y externa al grado 500-600}. Luego use una pistola de soldadura de llama grande con oxígeno para ayudar a la combustión, elevando rápidamente la temperatura de la llama a más de 1000 grados y derritiendo la boca. Use placas de grafito para voltear el interior y el exterior de la boca para derretir y soldar las dos capas de vidrio en la boca del cilindro de vidrio interno y exterior de la chaqueta. Luego, una brida de vidrio de gran diámetro formada se sujeta al chuck móvil en el lado derecho y se suelde a la boca del cilindro de vidrio interno y exterior de la chaqueta, que es la posición superior de la chaqueta. Finalmente, ajuste la llama para aumentar el flujo de gas y ajustar el flujo de oxígeno. Recocir la superficie soldada en la boca del cilindro exterior con una llama de 600-700 grado. Después de recocir durante 5-8} minutos, cuando la superficie de vidrio en la boca de los tubos de vidrio de la chaqueta interna y exterior se vuelve rojo oscuro o negro se desvanece, se completa la soldadura de la boca del hervidor.
Después del tratamiento de recocido, coloque rápidamente el soldadoReactor de vidrio de doble capaREACCIÓN El producto terminado en un horno de alta temperatura precalentado y caliéntelo hasta 550-560 para el tratamiento y el aislamiento de recocido general durante más de 8 horas. Después de que la temperatura del horno caiga por debajo de 180 grados, abra la caja y sácala. Enfriarlo a temperatura ambiente antes de sacarlo. A continuación, pule la cara del extremo de la brida de la tetera de reacción de vidrio de doble capa con una rueda de molienda, y limpie el residuo de vidrio en la cara del extremo de la brida y el agujero roscado. Luego, coloque una junta PTFE a la cara del extremo de la brida y prepárese para el ensamblaje posterior.
- Durante el proceso de ensamblaje, el dispositivo de agitación debe instalarse primero en el cilindro interno del producto. Esto incluye ensamblar las cuchillas de mezcla, los ejes de mezcla y otros componentes de acuerdo con los requisitos de diseño, y garantizar que puedan girar libremente en el cilindro interno. Luego, coloque el dispositivo de mezcla ensamblado en el cilindro interno y asegúrelo a través de la abertura de la brida.
- Posteriormente, instale la bobina de enfriamiento. La bobina de enfriamiento es un componente importante en un producto, utilizado para enfriar o calentar los reactivos. Dobla la bobina de enfriamiento en una forma adecuada de acuerdo con los requisitos de diseño e insértelo en el cilindro interno a través del orificio de paso del cilindro exterior. Luego, use accesorios para fijar los dos extremos de la bobina de enfriamiento en el cilindro exterior y asegúrese de que mantenga un cierto espacio con las paredes inferiores y laterales del cilindro interno.
- A continuación, instale las tuberías de entrada y salida para el medio conductivo térmico. Soldle el tubo de entrada del medio conductivo térmico en el orificio de paso en la parte inferior del cilindro exterior, y suelde la tubería de salida del medio conductivo térmico en el agujero de paso en la parte superior del cilindro exterior. De esta manera, el refrigerante o el medio de calentamiento se pueden introducir o descargar en la capa intermedia del producto a través de las tuberías de entrada y salida del medio conductivo térmico, lo que alcanza el control de temperatura de los reactivos.
- Finalmente, realice una inspección y prueba general del producto. Verifique si cada componente está instalado de forma segura, si el sellado es bueno y si el dispositivo de mezcla puede girar normalmente. Al mismo tiempo, es necesario realizar pruebas de presión y temperatura en el recipiente de reacción para garantizar que pueda resistir los requisitos de presión de trabajo y temperatura de trabajo.
Tratamiento de recocido e inspección final
Después de completar todos los trabajos de ensamblaje, aún necesita someterse a un tratamiento de recocido. El propósito del tratamiento de recocido es eliminar las tensiones internas generadas durante los procesos de soldadura y ensamblaje, y mejorar la estabilidad y la vida útil del recipiente de reacción. Coloque la tetera de reacción en un horno de alta temperatura para el tratamiento de recocido, mantenga por un cierto período de tiempo y luego retire y enfríe a temperatura ambiente.
Después del tratamiento del recocido, realice la inspección final y las pruebas en el hervidor de reacción de vidrio de doble capa. Compruebe si su apariencia está intacta, si todos los componentes se instalan correctamente, y si el rendimiento de sellado es bueno. Al mismo tiempo, es necesario realizar pruebas de reacción reales en el hervidor de reacción para verificar su rendimiento y estabilidad en condiciones de trabajo reales.
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